Jan 05, 2026
Pendant la phase de production et de fabrication, le strict respect du système de gestion de la qualité et des normes du système de gestion de la qualité de l'industrie automobile IATF16949 est maintenu, et une fabrication de haute précision est obtenue en s'appuyant sur des équipements de production intelligents. Dans la chaîne de production des cellules, des bras robotisés sont utilisés pour le chargement automatique. Le numéro de série de la cellule est scanné et la tension de la cellule, la résistance interne et d'autres valeurs sont calculées grâce à la mesure de l'épaisseur de la cellule pour garantir la cohérence des cellules. L'assemblage du module adopte des processus d'extrusion, de soudage et d'autres processus assistés par bras robotique pour améliorer la précision et l'efficacité de l'assemblage. Pendant la phase d'intégration, la connexion entre le BMS et la batterie, l'encapsulation de la coque et d'autres processus sont réalisés conformément aux dessins de conception, et la collecte et la traçabilité en temps réel des données de production sont réalisées tout au long du processus. La phase de test a établi un « système de test à trois niveaux » pour garantir la qualité du produit : le premier niveau est l'inspection à l'arrivée des composants, où des tests complets sont effectués sur les cellules, composants, pièces structurelles, etc. achetés, et les produits non qualifiés sont résolument rejetés ; le deuxième niveau est celui des tests de production en cours, où les tests de performances du module (capacité, cohérence de tension, fonction de communication) sont effectués après l'assemblage du module, et des tests électriques et des tests d'étanchéité par étapes sont effectués pendant l'intégration du système ; le troisième niveau concerne les tests d'intégration du système en usine, couvrant les tests de fonction du PACK complet (surveillance de l'état, contrôle de charge-décharge, fonction de protection, adaptation du protocole de communication), les tests de sécurité (résistance d'isolation, tests de tenue à la tension, tests de protection contre les courts-circuits), les tests d'adaptabilité environnementale (cyclage haute-basse température, tests de chaleur humide, tests de vibrations et d'impact), tests de performances d'endurance/stockage d'énergie, etc. Ce n'est qu'après avoir réussi le test et délivré un rapport de test détaillé que le produit peut être stocké pour l'expédition.
Jun. 18, 2026
Quels paramètres techniques sont importants pour un système de stockage d'énergie de 261 kWh ?
Dans le monde d’aujourd’hui dépendant de l’énergie, des solutions efficaces de stockage d’énergie sont plus essentielles que jamais. L'émergence du système de stockage d'énergie de 261 kWh, en particulier de l'armoire de stockage d'énergie C&L, répond au besoin pressant d'une gestion de l'énergie robuste et fiable. Les utilisateurs sont souvent confrontés à des scénarios de pénurie d'électricité, de factures d'électricité en hausse et de sources d'énergie peu fiables, qui peuvent tous
Jun. 18, 2026
Guide des meilleures armoires de stockage d’énergie
Alors que l'adoption des énergies renouvelables continue de s'accélérer dans le monde, les entreprises, les services publics, les usines et les installations commerciales investissent de plus en plus dans des armoires de stockage d'énergie pour améliorer l'efficacité énergétique, réduire les coûts d'électricité et améliorer la fiabilité de l'énergie.
Jun. 18, 2026
Comment fonctionnent les PCS et EMS avec un système de batterie de 261 kWh ?
De nombreux utilisateurs sont confrontés à la complexité des systèmes de gestion de l'énergie (EMS) et des systèmes de conditionnement d'énergie (PCS), en particulier lors de l'intégration de ces technologies avec un système de batterie de 261 kWh comme celui proposé par Jingye. Les utilisateurs recherchent souvent des éclaircissements sur la manière d’optimiser leur consommation d’énergie, de réduire les coûts et d’améliorer l’efficacité énergétique. De plus, des scénarios réels décrivent des
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